Производство ДПК как бизнес

Производство изделий из ДПК как бизнес: перечень оборудования, описание технологии изготовления, нюансы организации дела

Террасная доска / Фото: Holzhof

На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика. ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции. Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.

Характеристика и разнообразие ДПК-изделий

Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.

Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:

• стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
• способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
• стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
• способность выдерживать удары;
• невосприимчивость к вредителям и плесени;
• нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
• высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
• стойкость к кислотам и щелочам;
• теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
• простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
• хорошие эстетические качества.

Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м 3 ), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.

В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».

На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.

Оборудование для производства ДПК

На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.

Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов:

• Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
• Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
• Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.

Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.

Технология производства ДПК + Видео как делают

Сырье

Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях. В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы. Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.

Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать. Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.

Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.

Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества.

При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава. ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок. Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.

Содержание антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей. Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации. При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.

Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции. Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси. Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.

Большинство отечественных изготовителей выпускают ДПК с использованием связующих веществ на базе полиэтилена низкого давления с малеиновым ангидридом, который нейтрализуется под действием влаги и стеаратов металлов. Именно поэтому сырье нужно тщательно просушивать, а также следить, чтобы в качестве лубрикантов не использовались стеараты металлов. Альтернативой может стать закупка аддитивов производства КНР, которые не содержат ангидрида.

Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.

Описание процесса

На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.

В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера. При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере. Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.

Финишная обработка

Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:

• Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
• Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
• Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.

После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию.

Затраты на организацию производства

Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.

Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:

• аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
• закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
• рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
• налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).

Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.

Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).

Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.

Производство террасной доски

Полимерно-древесный композит (ПДК), из которого изготавливается доски для покрытия террасы, представляет собой набор компонентов. В число составляющих входят на 50 % измельченная древесная стружка, 30% состава это полимер (связующая часть) и остальные 20% это специальные добавки. Именно за счет последних компонентов обеспечиваются устойчивость к агрессивным факторам и декоративная функция. Все, что понадобится для организации бизнеса, это купить оборудование для производства террасной доски, найти помещения под мощности и наладить снабжение расходными материалами.

Потребительские свойства доски террасной на основе ПДК

Высокий предел по прочности, который свойственен изделиям, должен сохраняться на протяжении всего срока службы. Именно поэтому для производства террасной доски из ДПК используется такое сырье как сосна или лиственница. Соблюдение технологии подбора материалов обеспечивает устойчивость к механическим воздействиям, доска не раскалывается от нагрузок и не гнется.

Оптимально подобранные состав и количество полимерных материалов обеспечивают надежную защиту от агрессивных воздействий. Устойчивость к разрушению при химических процессах обеспечивают такие компоненты как пропилен, полиэтилен или ПВХ. Согласно проведенным испытаниям, один квадратный метр сборки может выдерживать до 1 тонны груза.

Композитная террасная доска – полностью готовое к эксплуатации изделие. В процессе использования материал показывает высокую степень устойчивости к резким перепадам температуры. Использовать декинг можно даже в экстремальных условиях. Собранная конструкция из досок не боится сильных морозов (до -60С) и сильной жары до 80 градусов. Особенно почитается потребителями террасная доска за ее возможность использования в условиях повышенной влажности. Не каждый строительный материал может конкурировать по такому свойству с ПДК. Технология производства задает еще одно преимущество материала: террасная доска благодаря своей плотной структуре (а делается она практически из муки), не стремится к изменению параметра насыщения влаги.

Поверхность вышедшего из производства изделия является абсолютно гладкой. По такому полу или террасе можно спокойно ходить босиком, не боясь поранить ноги (сучков и заусенец там нет в принципе). Производство полимерной террасной доски включает этап тщательного шлифования каждого элемента. Поверхность каждой планки получается матовой. Доска после покупки не нуждается в дополнительной обработке, например, лакировании и регламентном обслуживании (рихтовке).

Как устроено производство террасной доски из древесно-полимерного композита

Технологическая линия обычно включает три этапа прохождения сырья до получения конечного продукта.

На первом этапе получают древесную массу. В качестве сырья обычно используются отходы производства (мелкая щепа, стружка или опилки). Для этого используются специальные дробильные установки. Так получается однородное сырье, которое исключает недостатки прежних поколений древесно-стружечных плит, например, вечные занозы. Чтобы обеспечить еще меньший размер частиц, которые будут участвовать в адгезии с полимерными структурами, применяют мельницы. На таком оборудовании сырье форматируется до древесной муки. В конце этапа необходимо обеспечить сырью низкий уровень влажности, — мука уходит в сушильные установки, которые работают на газе.

На этом пластиковая террасная доска еще не готова. Просушенное сырье отправляется на миксерные платформы, где ему предстоит смешаться с полимерными компонентами. Благодаря специально подобранному составу присадок, сформированное изделие будет отвечать всем требованиям современного пользователя. Подача полимеров осуществляется в грануляторах, здесь же добавляются специфичные присадки, которые будут задавать прочностные характеристики, цветность, устойчивость к горению или агрессивным средам.

Завершающий этап изготовления досок заключается в подаче смешанного сырья на станок экструдер. Технологические линии в зависимости от установки производства могут быть одношаговые или многошаговые. Принцип изготовления продукции на станках второго типа заключается в выпуске декинга из уже подготовленных гранул. Упрощенная схема производства бесшовной террасной доски состоит в изготовлении материала из мелко измельченного древесного сырья.

Для того чтобы доска стала пригодной для строительства пола или террасы на участке домовладельцев, изделие проходит стадию шлифования. После выхода из станка планка приобретает шероховатую поверхность. Такую доску по внешнему виду трудно отличить от настоящей древесины, вот только ее свойства гораздо выше оригинального натурального материала. Для того чтобы привести поверхность в идеальное состояние, доска направляется в щеточный станок. Здесь лицевая часть изделий получает текстурную обработку, что делает элемент неповторимым.

Затраты на производство

Многих инвесторов и их потенциальных менеджеров часто интересует вопрос о том, как начать бизнес на изготовлении террасной доски. Для этого традиционно подсчитываются расходы на открытие технологической линии. Цена оборудования может варьироваться в зависимости от таких параметров, как производитель, производительность и дополнительные возможности. Для обеспечения процесса выпуска готовых досок понадобится штат рабочих и специалистов в количестве 4-5 человек. Нужны технолог, оператор ЧПУ, двое разнорабочих. В качестве производственных мощностей необходима арендованная площадь не менее 200 м2.

Особенное внимание следует уделить профессии технолога. Именно этот специалист будет отвечать за правильное соотношение сырья, идущего в производство. От точности подбираемых компонентов будет зависеть экономия и, как следствие заработок предпринимателя. В процессе работы часто приходится варьировать компонентами или расширять ассортимент продукции, что задается именно технологией производства.

Если прикинуть свои расходы на приобретение оборудования и первоначальные затраты, получится примерно следующее:

• Аренда помещения – 70000 рублей. Не обязательно использовать территорию в центре города, можно воспользоваться помещением, расположенным в промышленной зоне;
• Расходы на снабжение производства – от 250000 рублей;
• Оплата труда персонала, включая отчисления — в районе 150000 рублей;
• Расходы на маркетинг – 40000 рублей.

С учетом приобретаемого оборудования ан начальном этапе открытия бизнеса понадобится не менее 1200000 рублей. Учитывая доходы, которые приносит продажа террасной доски (а это примерно 1600 рублей за метр квадратный), средний период окупаемости проекта составит не менее 10 месяцев. По истечении этого срока можно задуматься над тем, чтобы открыть завод по производству террасной доски в России.

Производство ДПК

ДПК (древесно-полимерный композит) – современный материал, содержащий в своем составе органический полимер и отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, стружки). Благодаря своему составу ДПК отличаются многими полезными для потребителя свойствами – прочностью, влагостойкостью, теплоизоляцией. Спрос на изделия такого плана только растет.
Сейчас большая часть продукции ввозится к нам из-за границы (как правило, из Европы). Производство ДПК в России еще не сильно развито, отсюда и довольно высокие цены на материал. Поскольку наблюдается постоянная тенденция роста спроса, а конкуренция между отечественными производителями минимальна, делаем вывод, что данная сфера бизнеса при грамотном подходе очень перспективна для начинающих предпринимателей.

Технология изготовления ДПК

Процесс изготовления террасной доски несложен. Единственное, что лучше заранее сделать, так это найти квалифицированного технолога, который составлял бы рецептуры и контролировал все этапы производства. Вы можете использовать как уже готовые рецептуры, так и новые, разработанные вашим специалистом.
Технология производства ДПК включает в себя следующие этапы:

1. Измельчение древесного сырья и дальнейшая его просушка.
2. Дозирование всех компонентов согласно рецептуре.
3. Перемешивание всех компонентов.
4. Прессование смеси.
5. Торцовка изделия по длине и ширине.

Мы перечислили основные этапы. Но дальнейший выбор оборудования будет зависеть от того, какой тип технологии вы выберите – одностадийный или двухстадийный. Наиболее распространен именно первый вариант, поскольку в данном случае требуется только одна линия по производству ДПК, да и сам процесс проходит гораздо быстрее с минимальным количеством рабочего персонала. Таким образом, вы снизите себестоимость готовых изделий.
В основном все операции проделываются на специальных станках, но и доля ручного труда также присутствует.

Техническое оснащение цеха

Чтобы запустить мини производство ДПК, не говоря уж о целом промышленном комплексе, в бизнес-план включите раздел, посвященный выбору оборудования.
Поскольку нами была выбрана одностадийная технология, то вам потребуются следующие аппараты:

• Смеситель с дозатором для компонентов.
• Экструдер.
• калибровочный стол.
• Тянущее устройство.
• Отрезной станок.
• Штабелирующий автомат.

Это минимальный комплект станков. Но чтобы выпускать продукцию высокого качества, тем самым привлекая большее число покупателей, лучше оснастить цех дополнительным оборудованием:

• Дробилка для древесного сырья.
• Сушильные камеры для древесного сырья.
• Шлифовальные станки, автоматы для волочения, термопечати и тиснения.

Купить оборудование для производства ДПК труда не составит – сейчас множество поставщиков предлагает линии различных характеристик и стоимости. Если вы уже подыскали помещение под цех, то при выборе станков ориентируйтесь на его площадь и свои финансовые возможности. Имея в наличии 1500000 руб., вы сможете полностью оснастить свой цех, как основным, так и дополнительным оборудованием. Производительность такой линии будет небольшой, но для «молодого» предприятия» вполне достаточной. На оборудование большей мощности средств потребуется в 2-3 раза больше.
Если вы хотите сэкономить, то лучше привезти оборудование для производства ДПК из Китая, а не покупать поддержанные станки. Азиатские поставщики предлагают хорошие по качеству аппараты, но по более привлекательным ценам. В этом случае на оснащение цеха хватит и 1000000 руб.
Комплектация производственной линии по производству ДПК фото:

Сырье для изготовления ДПК

Качество сырья, которые вы станете закупать для производства, будет напрямую отражаться на качестве готовых изделий. Поэтому не дешевите и сотрудничайте только с надежными поставщиками – лучше напрямую, избегая посредников. Обязательно составляйте договор и проверяйте все сопроводительные документы на исходные материалы. Так себя можно застраховать от поставок некачественных компонентов.
Производство композитной доски ДПК требует наличия следующего сырья:

Наименование	Доля в общем объеме, %
Измельченная древесина	70-80
Синтетические связующие	20-25
Добавки (красители, модификаторы, стабилизаторы)	0-5

Наиболее востребована на российском рынке террасная доска с составом 80% древесного сырья и 20% полипропилена. Такой материал со временем не теряет своих свойств и может использоваться во многих сферах. Без дополнительных компонентов, обеспечивающих стойкость к внешним воздействиям, не обойтись.

Оформление предприятия и реализация готовой продукции

Свою деятельность необходимо документально оформить. Санитарные требования для помещения такие же, как и для многих производственных цехов. Но особое внимание уделите требованиям пожарной безопасности, поскольку для изготовления доски будут использоваться химические компоненты. Свой мини завод по производство ДПК лучше оформите как ООО. Так можно поднять доверие клиентов к предприятию. Займитесь сбором документов самостоятельно или поручите это профессиональному юристу.
Все затраты окупятся намного быстрее, если вы должным образом наладите рынок сбыта готовых изделий. Есть 2 пути: розничная и оптовая торговля. Второй вариант, конечно, предпочтительней, поскольку вы можете работать под большие заказы и сразу отгружать клиентам товар. Найти постоянных оптовых клиентов непросто. Поэтому придется затратить определенную сумму на рекламную кампанию, чтобы покупатели заинтересовались вашим коммерческим предложением. Постарайтесь наладить контакты с крупными строительными организациями.
Чтобы ориентироваться еще и на розничных покупателей, в бизнес план производства ДПК включите еще и создание собственного интернет-магазина.
Для получения еще большей прибыли, можно предлагать клиентам и услуги по укладке доски, например. Затраты на заработную плату специалистам строительной сферы окупаются быстро, и вы завоюете высокое доверие покупателей.

Насколько прибылен бизнес?

Как открыть свое производство ДПК с нуля мы разобрались. Насколько прибыльна эта сфера деятельности?
Минимальные стартовые вложения составляют примерно 1500000 руб. Сюда включены: покупка оборудования, пуско-наладка линии, подготовка цеха к работе и обеспечение сырьевой базы. Минимальная оптовая цена готового изделия – 150 руб./п. м, тогда как его себестоимость на 30-50% ниже. Розничные ценны на террасную доску несколько выше. Если гидравлический пресс для производство ДПК и экструдер перерабатывают сырье с небольшой производительность (порядка 100 кг/ч) в месяц вы можете выпускать до 10000 п. м доски. Это при 12-ти часовой смене 30 дней в месяц. Так минимальная выручка, которую вы можете иметь, составит 1500000 руб. Учитывая переменные расходы на аренду, з/п сотрудникам, закупку сырья, чистая прибыль при налаженных каналах сбыта будет доходить до 300000 руб.мес.
Несмотря на то что цена оборудования для производства ДПК высокого качества достаточно велика, стартовые вложения при грамотном подходе к бизнесу могут окупиться достаточно быстро – не позднее чем через полгода.

Другие материалы:

• Производство гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич – искусственный камень, произведенный путем полусухого гиперпрессования. Су.

Производство полимерной плитки

Современные материалы, характеризующиеся хорошими качественными показателями, быстро завоевывают дов.

Производство скотча

Скотч – это клейкая плёнка, покрытая с одной из сторон акриловым клеем. Этот материал пользуется огр.

Открытие цеха по производству террасной доски

Террасная доска или декинг (англ. decking) – новое слово в технологии напольных покрытий. Вместо древесины тут используются композиты и полимерные материалы, которые улучшают свойства конечного изделия и отлично защищают дерево от влаги и агрессивной атмосферы.

Посмотрим, что предлагает технология и как правильно организовать цех по производству террасной доски.

Выбор рабочего помещения

Помещение должно соответствовать нормам СНиП и технике безопасности работ на предприятиях. В список требований входят такие пункты:

• Вентиляция. Особенно важно при работе с деревом, так как мелкие частицы и щепки будут парить в воздухе, и мешать работать.
• Освещение. Естественного освещения от окон не всегда хватит. Если планируется сделать цех на первом этаже, нужно обратить внимание, насколько высоко окна расположены по отношению к потолку, а также на существующую систему освещения.
• Расстояние и площадь. Есть нормы касательно расположения рабочих мест и общего соотношения рабочей площади ко всему периметру здания.
• Наличие склада. Если он есть, его тоже будут проверять. Если здание отдельное – проблем будет меньше, так как проверка не настолько сильно коснётся рабочего цеха.
• Температурные нормы. Отопление и контроль за тепловым полем внутри здания.

Несоблюдение всех этих правил или хотя бы одного из них приведёт к проверкам и оттяжке или заморозке открытия цеха и начала работы бизнеса. Каждый день простоя обойдётся в кругленькую сумму (подробнее о доходности будет ниже).

Техническое оснащение цеха

Минимум для работы:

• дробилки для обработки сырья и его измельчения;
• дозаторы для точного определения каждого компонента;
• сушильные камеры;
• блендер;
• экструдер;
• шлиф.машинка;
• станок для тиснения.

На всё это уйдёт от 1 млн. рублей до 3 млн. рублей.

Технология производства

Полимеризация – процесс, обратный мономеризации. Это насыщение дерева полимерами, которые будут улучшать его качество, и создавать тот самый эффект, за который любят террасную доску. Сам процесс не долгий, а если учитывать современные технологии, и вовсе может занимать несколько часов на партию.

Подготовка ДПК изготовление профилей

Основными процессами производства древесно-пластиковых композитов являются экструзия, литье под давлением и компрессионное формование или термоформование (прессование).

Более новые производственные процессы для ДПК включают аддитивное производство с помощью моделирования сплавленного слоя и лазерного спекания.

Во время подготовки древесина обрабатывается, очищается, шлифуется, избавляется от лишней влаги и примесей.

Финишная обработка

Хорошая террасная доска должна:

• надежно держать весь пиломатериал и не трескаться при распиливании или сверлении;
• не промокать и не впитывать воду, чтобы плитки не смещались после укладки;
• сохранять изначальную форму и пропорции;
• идеально соединяться с другими такими же плитками.

Для этой цели нужно предельно внимательно подойти к выбору инструментов и мануфактурных линий. Экономия на производственных мощностях приведет к браку всей партии.

Полный цикл выпуска ДПК

Термопластичные пленки обладают хорошим потенциалом для использования в качестве адгезивов для производства композитов на основе шпона.

Процесс выпуска ДПК позволяет разработать и оценить композиты на основе ольхового шпона и полиэтиленовой пленки высокой плотности (HDPE). Влияние температуры горячего прессования (140, 160 и 180 °C), давления (0,8, 1,2 и 1,6 МПа), времени (1, 2, 3 и 5 мин) и типа клеев на физико-механические свойства ольховых фанерных панелей. Влияние этих переменных на температуру внутреннего слоя во время горячего прессования многослойных панелей с использованием различных клеев.

Для изготовления используются 3 типа клеев: мочевина-формальдегид (УФ), фенолформальдегид (ПФ) и пленка HDPE. УФ и ПФ клеи были использованы для сравнения. Результаты показывают, что пленочный клей из HDPE, не содержащий формальдегида, давал значения механических свойств панелей из ольхи, которые сравнимы с теми, которые получены с традиционными клеями UF и PF, даже несмотря на то, что дозировка клея и давление прессования были ниже, чем когда UF и PF были использованы клеи.

Насколько прибылен бизнес

Глобализация и интернет делают своё дело. Теперь искать клиентов намного проще, чем раньше. Социальные сети выполняют свою основную функцию и предоставляют большой поток лидов тем, кто сгенерировал правильный рекламный пулл.

Учитывая мизерные затраты на рекламу (около 200 долларов в месяц) и стоимость оборудования (примем за среднюю цифру 1 500 000 рублей) + месячную аренду помещения (примем за цифру 150 000 рублей), получаем окупаемость примерно за 3-4 месяца, в зависимости от ассортимента, материалов и сезона. Рекомендуем посмотреть существующих производителей досок и произвести конкурентную разведку.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.